必赢亚州366net搅拌桩施工流程,水泥搅拌桩施工控制

水泥搅拌桩施工控制具体包括哪些内容呢,下面本网为大家带来相关内容介绍以供参考。

软基处理水泥深层搅拌桩施工控制情况如何呢,下面本网为大家带来相关内容介绍以供参考。

搅拌桩施工场地应事先平整,清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土,不得回填杂土。CBI本网小编针对搅拌桩施工流程作了如下相关信息的介绍:

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水泥搅拌桩的概念及工作原理深层水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂,通过搅拌机械将配置好的水泥浆液注入地下,就地将水泥浆液与软土强制拌和,使软土硬结强度提高,同时地基产生挤土效应,从而提高整个地基强度。2
工程概况新建迁曹铁路滦南—曹妃甸段工程LC2标段,施工范围为DK25+000~DK48+583,共计23.583km。本标段设计深层搅拌桩共计343561根,合计3624427延长米。深层搅拌桩桩径为50cm,按正三角形布置。搅拌桩桩长4m~17m不等。该段铁路位于唐海县境内,地形平坦开阔,地势北高南低,略向渤海湾倾斜,海拔0m~9.5m。本区地表多为稻田,地下水埋深一般小于1.0m,水量丰富,地下水受海水侵入影响埋深50m~80m以上为咸水区,该区浅层地下水及地表水对混凝土有侵蚀性。3
前期试桩结果前期,指挥部会同建设、设计、监理在DK35+100处进行了试桩。指挥部中心试验室与外加剂厂商共同对水泥搅拌桩在施工现场实际打桩中,灰浆泵喷浆的工作性进行了试验。通过对水灰比0.35,0.38,0.41,0.44,0.47,0.50等参数的试验,只有0.47,0.50水灰比浆液满足工作性能,0.44水灰比较为勉强,0.44水灰比喷浆时间过长会给灰浆泵造成损坏或堵塞泵嘴。充分考虑设计及规范与现场实际相结合,取0.46作为本标段的施工配合比。4
工点试桩安排不同地段具有不同的地质条件,为了克服盲目性,确保深层水泥搅拌桩加固地基收到预期的效果,在深层搅拌桩施工前每个工点必须进行工艺试桩,通过试桩:1)提供满足设计喷浆量的各种操作参数,以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。2)验证搅拌均匀程度及成桩直径。3)确定该地质条件下,合理的工艺流程。4)确定进入持力层的判别方法。每个标段的试桩不少于5根,且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验采取7d后直接开挖,或至少14d后取芯,以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。5
水泥搅拌桩施工中的注意事项1)水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能,所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。2)施工工艺流程。桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。3)设计要求。设计桩长为平均长度(从凿除30cm桩头后算起),桩底应嵌入持力层50cm左右。判别是否进入持力层的方法可由钻机最深时的下钻速度和电流表的读数来判别,这两个参数在工艺试桩时由监理工程师确定。4)施工控制。a.项目经理部指派专人负责水泥搅拌桩的施工,全过程监控水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均进行编号,将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处,确保人员到位,责任到人。b.水泥搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象,待水排尽后方可下钻。c.对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。d.为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,每台机械配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。经试桩得出本工程水泥搅拌配合比:水灰比0.46、每米水泥掺量56.26kg、每米防腐外加剂掺量1.74kg。e.施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业,不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。.f施工中发现喷浆量不足,应按监理工程师要求整桩复搅,复喷的喷浆量不小于设计用量。g.如遇停电、机械故障原因,喷浆中断时应及时记录中断深度。在12h内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm,超过12h应采取补桩措施。h.通过试桩发现,本标段地质情况为在地下4m~8m处为淤泥质粘土,该种土质成桩性较差,为保证此部分的成桩质量,在喷搅过程中对桩体可采取不均匀喷浆,淤泥质范围可适当加大喷浆量和增加搅拌次数。增加喷浆量、复搅范围及具体控制方法应会同现场监理工程师在现场制定。.i现场施工人员认真填写施工原始记录,记录内容按TB10203-2003铁路桥涵施工规范中附录J的内容填写。原始记录交班时必须由钻机手进行签字确认。6
水泥搅拌桩的质量检验6.1
检验方法1)轻型动力触探试验:本标段水泥搅拌桩采用轻型动力触探检测,触探杆最大偏斜度不应超过2%,锤击贯入必须连续进行,同时防止锤偏心、探杆倾斜和侧向晃动,保持探杆垂直度,锤击速率每分钟保持15击~30击。当N10>100或贯入15cm锤击数超过50击时,即可停止试验(触探深度不大于4m)。抽检数为成桩数的1%。为确保检验数的准确率,轻型动力触探还应对桩间土进行触探,将测得的数据与桩身进行对比,当桩身击数大于原天然地基击数的一倍以上,则桩身强度已能达到设计要求。2)水泥搅拌桩无侧限抗压强度检测:无侧限抗压试件的制作采取现场制作,试件制作所用的水泥土必须是自钻机钻头带上来的地下水泥土,试模采用标准水泥抗压试模。每根桩制作试件不少于3组(每组3块),一组同条件养护,两组送试验室标养做28d龄期的无侧限抗压强度和三个月龄期的无侧限抗压强度的试验。检查数为总数的2%。3)复合地基承载力检测:水泥搅拌桩施工完成28d后,由监理单位见证对搅拌桩地基进行平板荷载试验。检试频率为总桩数的2‰。6.2
外观鉴定1)桩体圆匀,无缩颈和回陷现象。2)搅拌均匀,桩体无松散。3)群桩桩顶整齐,间距均匀。4)水泥搅拌桩质量检测项目见表1。7
主要安全技术措施1)深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断,应经常检查进水和回水温度,回水温度不应过高。2)深层搅拌机的入土切削和提升搅拌,负载荷太大及电机工作电流超过额定值时,应减慢提升速度或补给清水,一旦发生卡钻或停钻现象,应切断电源,将搅拌机强制提起之后,才能重启动电机。3)深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工,以保护电机。4)灰浆泵及输浆管路。a.泵送水泥浆前管路应保持湿润,以利输浆。b.水泥浆内不得有硬结块,以免吸入泵内损坏缸体,每日完工后,需彻底清洗一次,喷浆搅拌施工过程中,如果发生故障停机超过半小时宜拆卸管路,排除灰浆,妥为清洗。c.灰浆泵应定期拆开清洗,注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。8
产品保护深层搅拌桩施工完成后,不允许在其附近随意堆放重物,不允许在桩顶上面通行重车,防止桩体变形。

深层水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂,通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和,使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于处理软土,处理效果显著,处理后可很快投入使用。如何有效地控制深层水泥搅拌桩的成桩质量,确保软基处理的效果是我们在工程实践中探索的一个课题。

1.1搅拌桩施工场地应事先平整,清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土,不得回填杂土。

2.1
深层搅拌水泥桩适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土。当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性时,应通过试验确定其适用性。冬季施工时应注意低温对处理效果的影响。

1.2水泥搅拌桩应采用合格等级强度普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前,承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。

2.2
深层搅拌桩施工是藉搅拌头将水泥浆和软土强制拌和,搅拌次数越多,拌和越均匀,水泥土的强度也超高。但是搅拌次数越多,施工时间也越长,工效也越低。试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数,以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。

1.3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备,以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。

2.3
每个标段的试桩不少于5根,且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出,或至少14天后取芯,以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。

1.4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能,所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。

3 施工准备

桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。

3.1
深层搅拌桩施工场地应事先平整,清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土,不得回填杂土。

桩位放样:根据桩位设计平面图进行测量放线,定出每一个桩位,误差要求小于钻机定位:依据放样点使钻机定位,钻头正对桩位中心。用经纬仪确定层向轨与搅拌轴垂直,调平底盘,保证桩机主轴倾斜度不大于1%。钻
进:启动钻机钻至设计深度,在钻进过程中同时启动喷浆泵,使水泥浆通过喷浆泵喷入被搅动的土中,使水泥和土进行充分拌合。在搅拌过程中,记录人应记读数表变化情况。重复搅拌和提升:采用二喷四搅工艺,待重复搅拌提升到桩体顶部时,关闭喷浆泵,停止搅拌,桩体完成,桩机移至下一桩位重复上述过程细碎机。

3.2
水泥搅拌桩应采用合格的325级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前,承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。

3.1水泥搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象,待水排尽后方可下钻。

3.3
水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备,以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。

3.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求,在主机上悬挂一吊锤,通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。

3.4
水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能,所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。

3.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

4 施工工艺流程

3.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。

3.5水泥搅拌配合比:水灰比0.45~0.55、水泥掺量12%、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5%。

5 设计参数及要求

3.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻,喷浆量应小于总量的1/2,严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作,复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟,喷浆压力不小于0.4MPa。

水泥掺入比>12%;

3.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒,进行磨桩端,余浆上提过程中全部喷入桩体,且在桩顶部位进行磨桩头,停留时间为30秒。

室内配合比设计

3.8在搅拌桩施工过程中采用”叶缘喷浆”的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘,当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时,随着叶片的转动和切削,浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明,”叶缘喷浆”搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。

7d无侧限抗压强度:qu≥0.8MPa,

3.9施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业,不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时,不得进行下一根桩的施工。

28d无侧限抗压强度:qu≥1.6MPa,

3.10施工中发现喷浆量不足,应按监理工程师要求整桩复搅,复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因,喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm,超过12小时应采取补桩措施。

90d无侧限抗压强度:qu≥2.4MPa;

3.11现场施工人员认真填写施工原始记录,记录内容应包括:a施工桩号、施工日期、天气情况;b喷浆深度、停浆标高;c灰浆泵压力、管道压力;d钻机转速;e钻进速度、提升速度;f浆液流量;g每米喷浆量和外掺剂用量;h复搅深度。

现场质量检测

4.1轻便触探法

28d取芯强度:R28≥0.8MPa,

成桩7天可采用轻便能探法检验桩体质量。用轻便触探器所带勺钻,在桩体中心钻孔取样,观察颜色是否一致,检查小型土搅拌均匀程度、根据轻便触探击数与水泥土强度的关系,检查桩体强度能否达到设计要求,轻便能探法的深度一般不大于4m。

90d取芯强度:R90≥1.2MPa,

4.2钻芯取样法

单桩承载力>210KPa,

水泥生产工艺流程成桩完成,对竖向承载的水泥土在90天后、横向承载的水泥土在28天后,用钻芯取样的方法检查桩体完整性,搅拌均匀程度,桩体强度、桩体垂直度。钻芯取样频率为1%~1.5%。
水泥搅拌桩桩径一般为500MM~550MM,最大为600MM,固化剂常用等级强度为32.5/42.5。

复合地基承载力>170KPa。

水泥掺量除块状加固时可用被加固湿土质量的7%~12%外,其余宜为12%~20%。

6 施工控制

加固深度:湿法<20m,干法<15m。

6.1
项目经理部指派专人负责水泥MPa桩的施工,全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号,应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处,确保人员到位,责任到人。

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6.2
水泥搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象,待水排尽后方可下钻。

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6.3
为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求,在主机上悬挂一吊锤,通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。

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6.4
对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

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6.5
为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

6.6
水泥搅拌配合比:水灰比045~050、水泥掺量12%、每米掺灰量4625kg、高效减水剂0.5%。

6.7
水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻,喷浆量应小于总量的1/2,严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作,复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟,喷浆压力不小于04MPa。

6.8
为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒,进行磨桩端,余浆上提过程中全部喷入桩体,且在桩顶部位进行磨桩头,停留时间为30秒。

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施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业,不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时,不得进行下一根桩的施工。

6.10
施工中发现喷浆量不足,应按监理工程师要求整桩复搅,复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因,喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm,超过12小时应采取补桩措施。

6.11
现场施工人员认真填写施工原始记录,记录内容应包括:1施工桩号、施工日期、天气情况;2喷浆深度、停浆标高;3灰浆泵压力、管道压力;4钻机转速;5钻进速度、提升速度;6浆液流量;7每米喷浆量和外掺剂用量;8复搅深度。

7 质量检验

7.1 检验方法

7.1.1 水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。

检验搅拌均匀性:用轻便触探器中附带的勺钻,在搅拌桩身中心钻孔,取出桩芯,观察其颜色是否一致,是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。

触探试验:根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看,当桩身1d龄期的击数N10大于15击时,桩身强度已能满足设计要求;或者7d龄期的击数N10大于30击时,桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。

7.1.2
水泥搅拌桩成桩28天后,用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位,送实验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验,留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验,以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1%~1.5%。

7.1.3
如果某段或某一桥头水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10%,则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求;如果不合格率大于10%小于20%时,则应在该段同等补桩;如果不合格率大于30%,则该段水泥搅拌桩为不合格。

7.1.4 对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。

7.1.5
在特大桥桥台或软土层深厚的地方,或对施工质量有怀疑时,可在成桩28天后,由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2%,且不得少于3根。试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。

7.2 外观鉴定

桩体圆匀,无缩颈和回陷现象。

搅拌均匀,凝体无松散。

群桩桩顶齐,间距均匀。

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